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轴类零件是五金配件中经常遇到的典型零件之一，它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷，按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
轴类零件加工工艺
1.机床的挑选
不同的零件应在不同的数控机床上加工，所以要依据零件的规划要求来挑选数控机床。
2.对刀点与换刀点的挑选
对刀点：是指数控加工中刀具相对工件运动的起点。
换刀点：是为加工中心、数控车床等多刀加工的机床编程而设置的。
在编程时都是把工件看做是停止的，而刀具是运动的。一般把对刀点称为程序原点，挑选的关键有：简单找正、编程便利、对刀差错小以及加工时查看便利、牢靠，在进行对刀时应使对刀点与刀位点重合。
细长轴车削过程中遇到的问题
工件的长度L与直径d之比大于25（即长颈比L/dgt;25）的轴类工件称为细长轴。细长轴刚性差，使用机床、刀具、夹具、工件的工艺系统刚性不足，切削中易产生振动变形，造成加工困难。在加工过程中，所遇到的主要问题是：
1、工件受切削抗力而产生振动和出现弯曲变形，使几何精度和表光洁度降低。
2、在切削过程中工件吸收的切削热，会导致工件产生较大的轴向线膨胀，加剧弯曲变形，增加振动，伺服电机轴加工厂，甚至使工件挤死在两顶l尖之间，造成无法加工。
3、长颈比愈大，自重力愈大，工件在高转速下，产生的离心力也愈大，上下跳动也就严重影响加工质量。
4、刀具的几何角度、切削用量和加工工艺方法等选择不当，电机轴加工，会使切削力加大，变形和振动加剧。
5、工件弯曲和振动，使车削加工必须采用较低的转速和切削深度，限制了生产效率的提高。
6、工件在径向切削力作用下，车削已加工的工件外形容易形成两端小、中间大，还易出“扎刀”现象。
7、机床调整不当，易产生锥形误差；夹具调整不当，易造成弯曲和产生“竹节形”、“菱形”等。
细长轴加工方法，精密电机轴加工，使用中心架支承车细长轴.在车削细长轴时，可使用中心架来增加工件刚性。一般车削细长轴使用中心架的方 法有：
中心架直接支承在工件中间 当工件可以分段车削时，中心架支承在工件中间， 这样支承，L/d值减少了一半，细长轴车削时的刚性可增加好几倍。在工件装上中 心架之前，必须在毛坯中部车出一段支承中心架支承爪的沟槽，表面粗糙度及圆柱 度误差要小，否则会影响工件的精度。车削时，中心架的支承爪与工件接触处应经 常加润滑油。为了使支承爪与工件保持良好的接触，也可以在中心架支承爪与工件 之间加一层砂布或研磨剂，进行研磨抱合。
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